Simulation optimiert Präzisionsteil eines vollelektrischen Sportwagens

In Zeiten immer schnellerer Veränderungen der Marktbedingungen, kürzerer Produktzyklen, eines sich verschärfenden globalen Wettbewerbs in der High-End-Fertigung und eines raschen technologischen Wandels lohnt es sich, die eigenen Arbeitsweisen zu überprüfen und sich zu fragen: Wie können wir (noch) besser werden?

HellermannTyton und SIMCON haben einen gemeinsamen Artikel veröffentlicht, in dem sie ihre Sicht auf die Erfolgsfaktoren eines modernen Simultaneous-Engineering-Prozesses für den Kunststoffspritzguss darlegen.

Die Virtualisierung ermöglicht es Teilekonstrukteuren, Werkzeugkonstrukteuren und Maschineneinrichtern, die Probleme eines Entwurfs zu erkennen und zu lösen, noch bevor die Form gebaut wurde. Das Ändern und Aktualisieren eines digitalen Entwurfs ist wesentlich billiger und schneller als das Ändern und Korrigieren einer physischen, aus Stahl gefertigten Form.

Folglich werden Probleme bereits während des virtuellen Entwurfs erkannt und behoben. Sinnvolle Änderungen und Verbesserungen können umgesetzt werden, bevor die Kosten für den Bau des Werkzeugs anfallen. Werkzeugkorrekturen werden reduziert, was Kosten spart und die Markteinführungszeit verkürzt.

Im Artikel wird dieses Vorgehen anhand eines Elektro-Ladebuchsenhalters für einen renommierten Sportwagen-OEM illustriert. Wer Inspiration sucht für das Redesign der eigenen Arbeitsweise kann sich den englischsprachigen Artikel hier herunterladen:

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